怎么做到精益生产

精益生产的核心，就是减少浪费。

减少浪费可不只是简单的把多余的材料收好，而是从设计产品开始，就考虑到制造过程中的各个环节，包括物力、人力、财力等各个方面，先不说投入材料的质量，就制造过程而言，在使用设备与人工之间，找到效率与成本的平衡点，有人工制造的环节，要思考过程中的动作要素，去年不必要的动作，以求尽可能快地制造，并且尽可能不出错地制造。同时，协调好各个制造环节，保持节拍尽可能一致，减少各个环节之间因节拍不一致而带来的停滞。综合考虑销售与生产，做到产成品零库存并尽可能达到在制品零库存。

这些过程如果都有机器来完成，在机器不出故障的情况下，实现精益生产难么？并不是很难。难点在于机器与人工求平衡的时候，必定有些人工的环节，而这一点充满了不确定因素。因此，关键在于人工的环节。提高制造人的认识水平，让其充分领会精益生产的优势，并在其中能主动发挥其优势以匹配精益生产的要求，是做好精益生产的重要关注点。

1：建立项目负责人和项目执行团队

此步骤是建立精益生产组织。这也是许多公司实施精益生产的必要步骤。一些公司将该小组称为“精益生产委员会”，而另一些公司则称为“改善组织”。一般来说，总经理应该是精益组织的负责人。一些公司还将工厂的副总经理列为负责人。组织应包括生产管理部门，制造部门，生产技术部门，质量部门和其他相关部门。主管应建立负责人的改进责任。

2：建立示范生产线并确定管理模型

实施精益生产方法三到六个月后，当5S取得初步成果时，应选择一条生产线作为示范，以促进持续改进。要提高内容，请尽量利用精益工具，同时要注意流水作业生产线的选择，并明确改善以前的状态，例如：成品和零件清单，当前对象和信息的流程图，每个项目的时间调查，生产线侧面的库存调查以及交付的频率和数量。改进必须坚持循序渐进的原则，落实负责人，并注意运用头脑风暴法来集中所有人员的智慧。必须及时发布改进情况，以确保改进工作的同时实施和顺利合作。同时，改进示范线负责人必须每天确认改进进度。

3：从5S开始的现场改进

5S管理（组织，纠正，清洁，清洁，完成）。要实施精益生产方法，我们必须首先改善现场环境，清理不必要的物品并减少空间占用；整顿有序在现场摆放物品；清洁后，保持现场清洁并及时维护设备维护：经过检查和整顿，员工将养成良好的习惯，以保持良好的现场环境，从而提高公司的生产效率和产品质量。最后，通过5S活动，实现了场地的有序管理，减少了浪费，提高了全体员工的生产管理水平。