生产物料管理流程

生产管理流程

1.目的:

接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。

2.范围:

凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。

3.权责:

3.1业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。

3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。

3.4品管课：执行检验。

3.5仓库：物料的请购、入库与出货。

4.定义:无

5.作业内容：

5.1作业流程图. (附件一)

5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。

5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.

5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.

5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。

5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。

5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。

5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。

5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.

5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序>>进行生产。

5.5生产进度控制

5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.

5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.

5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。

5.6生产计划变更:

当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由

业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，

生产部门则依变更后的生产计划生产.

5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定>>作业。

6.相关文件:

6.1品质手册

6.2与顾客有关的过程管理程序

6.3制程管制程序

6.4过程和产品的监视和测量程序

6.5仓库管理办法

7.相关表单:

7.1生产计划表

7.2 BOM表

7.3各工序不良控制比例表

7.4生产日报表（各工序）

7.5 生产日报表（总表）

7.6 退料单

7.7 补料单

7.8 联络单

7.9 领料单

物料先进先出管理流程是怎样？“先进先出（FIFO）”指在物料管理中，按照物品进入的时间顺序整理好，在使用时按照先进入的物品先出库的原则进行操作。做好先进先出是仓库管理中非常重要的一环。具体管理流程是怎样？

物料先进先出管理流程：

1、入库操作

无论来多少物料，我们都应该详细记录好此区域来料的日期以及相对应的数量和品项，如若此区域物料堆放饱和，我们可以寻找其他区域堆放，但同样必须做好库位记录。

2、出库操作

出库操作遵循一个原则，也就是先进先出，我们可以根据入库时的记录，准确的找出较早日期入库的物料，也可以根据库位很快的找到所对应的物料，提高了工作效率和出货的准确性。同入库操作一样，我们在入库操作存在规律，同样在出库操作的时候也便于操作了。

3、时间颜色管理

通过不同颜色标签，可以直接使用有颜色的标签，也可以在标签上增加月份。让操作人员目视、直观地看到应如何做好先进先出。

4、标签批次管理

批次划分原则：

外购件以每次送货为单位进行一个批次；

半成品以每个《生产任务单》为一个批次；

一种物料以一个《生产任务单》为一个批次；

如更改了作业条件或更改零部件，或更换了作业人员等则需更换“批次号”；

不同批次号的物料不能使用同一容器盛装。

5、后入前出管理法

在布局设计上做到先进先出：规定货物从队尾入仓，从队头发货。队头货位发空后补货队头货位，如此循环。针对货位充足时采用该方法。

也可以自动化完成自动补货：即依靠轨道或者可移动的托盘让物料可以朝一个方向滑动，当取完一箱或一托盘物料后，紧接着一箱或一托盘物料自动移动到当前位置。

6、看板卡管理

对每一批或每一个货物，填写看板卡，然后按照顺序从后面放置，出库时，根据最前面看板上标识的库位出货。

要求：管理的品种不能太多，也可以针对性的采取重点管理。

7、信息化批次管理

扫描（输入）每批货物的生产日期或入仓日期到系统内，并将物料存储的位置输入到系统里。当需要该物料时，系统可以按照生产日期或接收日期顺序排列物料存放的位置，提示应该发放哪一批次。

物料先进先出管理有利于确保所有商品在正常的保质期内销售，控制损耗，降低成本。