生产线管理流程

生产管理流程

1.目的:

接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。

2.范围:

凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。

3.权责:

3.1业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。

3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。

3.4品管课：执行检验。

3.5仓库：物料的请购、入库与出货。

4.定义:无

5.作业内容：

5.1作业流程图. (附件一)

5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。

5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.

5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.

5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。

5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。

5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。

5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。

5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.

5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序>>进行生产。

5.5生产进度控制

5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.

5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.

5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。

5.6生产计划变更:

当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由

业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，

生产部门则依变更后的生产计划生产.

5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定>>作业。

6.相关文件:

6.1品质手册

6.2与顾客有关的过程管理程序

6.3制程管制程序

6.4过程和产品的监视和测量程序

6.5仓库管理办法

7.相关表单:

7.1生产计划表

7.2 BOM表

7.3各工序不良控制比例表

7.4生产日报表（各工序）

7.5 生产日报表（总表）

7.6 退料单

7.7 补料单

7.8 联络单

7.9 领料单

生产管理系统的流程如下：1、企业接到订单后，应建立生产预测，确保在订单源头对订单进行定性和定量分析，预测产品数量、开工日期和截止日期，提高订单业务的准确性。2、添加生产计划。做出生产预测后，就要建立生产计划。生产计划是关于企业生产运作系统的总体规划，生产任务的计划和产品生产进度的安排。依靠人工管理并不难，但可以用在透明的工厂生产管理系统中，实现科学合理的生产计划。3、添加生产订单。生产计划完成后，生产订单开始。生产订单是指企业根据客户订单的需求和交货期做出的生产安排。很多企业属于多品种小批量生产的情况，担心很多订单难以管理。这些情况在生产管理系统中是不存在的，以下任何一个步骤都可以一键关联。4、安排外包加工做订单后，由于企业产能有限，部分零件或工序需要外包加工。在委外加工过程中，要注意系统中的价格、成本核算、材料交付、材料回收的统计工作，避免出现问题和纠纷，确保有据可查，减少损失。5、安排生产发布。如果上述四个步骤中的前期工作安排妥当，将开始生产发布。生产下达是指生产任务将被安排到生产车间的一个或多个作业组开始执行。现在，不需要去多条生产线一条一条的传送。只需为系统中的具体生产任务生成发布单，任务人员即可查看。6、接到生产任务后，生产调度安排组负责人开始向所有生产人员调度生产。生产管理系统可以直接把工作分配到个人，员工每天按照生产派工单的要求工作。而且有些工资定价企业可以直接根据派工单的数量来计算员工的工资。7、生产人员接到任务后，会生成一张生产申请单，材料经过审核后进行审批。同时仓库工作人员也会收到提示，收到提示后会提前做好物资发放的准备，方便生产人员随时取货，减少等待时间。8、补料、退料、从废品企业取料一步到位是非常困难的，所以生产过程中难免会出现缺料、多料或废料的情况。只要在系统中加入相应的单据，并说明真实原因，所有的物料经过审批后都会退回仓库，然后合理使用，避免物料浪费，同时也能为降低生产成本做出巨大的贡献。9、进度报告是生产加工过程中不可避免的。以前企业选择每天手工填写每日工作进度，经过反复核实后逐层上报，至今仍难以一目了然。使用透明工厂生产管理流程系统后，由于所有单据相互关联，可以随时一键查看生产订单的所有执行过程，实时跟踪和控制生产进度，及时调整和安排生产活动，进度一目了然。确保完成生产作业计划中规定的产品产量和交付期限。10、产品的质量检验应在生产加工步骤完成后进行。生产管理系统可以为每个产品建立一个标记。无论抽检还是全检，都可以对每道工序、每件产品进行质量检测，严格控制产品质量，降低退换货和索赔风险，并跟踪产品问题根源，及时改进。可以避免不合格产品进入市场，影响企业竞争力。11、质检后不可避免的会产生不合格品，不合格品需要返工。为了有序地管理返工生产的全过程，需要在系统中建立返工单，类似于重复上述生产流程。12、返工报告。因为返工会降低整个生产过程的生产效率，所以需要对生产返工进行总结和汇报，不仅要实时监控生产返工的进度，还要对不合格产品按要求采取相应的措施，避免类似的返工多次出现，从而提高生产效率，降低成本。