精益化设备管理

精益设备管理

在设备的使用上，致力于生产柔性化和生产均衡化

1、生产柔性化是通过设置固定变动生产线以及简易易拆装生产线等方式来实现的。当生产量发生变动，可以十分方便地弹性地增减各生产线的作业人数，缩短生产周期，快速地应对市场的需求变化。

2、生产均衡化是通过专用设备通用化和制定标准作业来实现的。所谓专用设备通用化，是指通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。

专题：一个流生产：

1、所谓“一个流”生产：是指将作业场地、人员、设备（作业台）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。

为了实现“一个流”生产，必须将设备的布置进行调整，不是按类型，而是根据加工工件的工序进行布置（称为垂直布置），形成相互衔接的生产线。

2、“一个流”生产的8大要点

（1）物流单件流动

－－避免以批量为单位进行加工；

－－应逐个完成零部件在相关工序上的加工

（2）按加工顺序排列设备

－－放弃按类型的设备布局，按工序排列设备；

－－避免“孤岛”设备，尽可能使设备的布置流水线化

（3）按节拍进行生产

－－按客户的需求，适时、适量、适物；

－－必须按事先计算的节拍进行生产；

－－将各个制程地生产速度都保持在相同的“节拍”上，此即所谓“同步化”，也就是要追求“全体效率”，而不是“个别效率”

（4）站立式走动作业

－－实施站立式作业是实现“一个流”的基础

（5）培养多能工

－－将设备连起来

－－培养多能工，即一人能操作多台设备（或多个工序），才能按生产量的变化随时进行人员增减。

（6）使用小型、便宜的设备

－－大型设备对流水线化是致命的，多品种小批量的生产方式下，机器设备的要求，也应改为小型化，速度不快，但品质很稳定，故障率也低，才是较好的机器设备。

（7）“U”形布置

－－按加工顺序排列设备；

－－直线布置不好，

－－应按“U”形或“O”形排列。

“IO一致”：生产的投入点（Input）与完成品的取出点（Output）尽可能靠近，即“IO一致”的原则。

（8）作业标准化

要能做到“多能工”化，就必须先力求将机械标准化，以便任何一位作业员都有能力操作机械。作业方法也需彻底地标准化，消除特殊作业及例外作业，将“多能工”化作为工厂的首要目标，一致推行。

TPM设备管理实现精益化：

1、有效开展设备点检工作，增强全员参与管理意识

设备点检制是现代设备维修方式的基础，是设备预防故障体系的重要内容。它对及时发现隐患、减少故障、提高设备的维护水平、实现安全有效运行有着重要意义。在实际工作中，应坚持将“六定三结合”作为点检工作的主要内容，有效开展并落实设备点检工作。

2、建立规范化的设备管理体系

TPM管理强调设备维护的“全员”参与，“全员”成为这一管理模式的理念和精髓。但由于目前国内员工的文化素质偏低，又缺乏自主、主动参与维修、管理的经验和积极性，使得“自主管理”难于操作。因此，国内在提倡和鼓励设备管理全员参与的同时，应该根据国内企业的设备状况、职工素质和技术水平，制定可以指导操作、维修及生产辅助人员“全员”参加的设备管理作业标准，通过宣传、推广和培训，形成可执行的设备管理行为标准，使设备管理的全过程及各个环节的行为规范化、控制严密化和管理精细化。克服主要依靠人的技术、经验和自觉性的管理方式，使设备管理从人管理走向“标准”管理，建立起一套设备前期管理、设备现场管理、设备维修管理、设备备件管理规范化的管理系统。减少决策的随意性和盲目性，制定与规范化作业相适应的检查评估体系；其次还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系，如：清洁--点检--润滑--保养--检查--维修六步闭环的“六位一体”设备故障防护体系等等。

3、努力实现以精益为目标的设备管理

在TPM管理中，把设备综合效率提到最高，是TPM的根本目标。它贯穿着通过设备资源的充分利用、合理组织，达到降低生产成本、提高设备运行效率和设备投资利润率的经济目标这一中心思想。因此国内在积极推行TPM管理的同时，应力求以最少的资金、人员、材料和最适合的维修方法，提高产品产量、质量和降低成本，保持良好的生活环境以及饱满的劳动情绪，以追求设备的综合效率。