车间生产系统布局方案设计

工厂合理的布局规划，能大大减少运输距离和搬运次数，减少在制品数量；减少不必要动作和走动，降低劳动强度；提高空间和设备的利用率；激活工厂内部物流，缩短生产实物流时间。

1、基础资料收集

包括厂房面积信息和生产数据信息两部分。

厂房面积信息：

1) 在用厂房信息（尺寸面积、层高、柱子、出入口）

2)      新厂房信息（尺寸面积、层高、柱子、出入口）

3)      各楼层功能区面积需求（办公区、生产区、库房、厕所、通道等）

4) 机械设备/流水线/作业台等的尺寸及位置

5)      原料、半成品、成品摆放位置及面积需求

6)      人车物流通道及公共区域面积需求

生产数据信息：

1)      PQ分析：根据2/8原则对产品族统计确定分析对象

2)      产品工艺分析：对主要产品进行工艺路线及通用性分析

3)      产能分析：对主要产品测算CT、TT、LT进行产能分析，得出各类产品单机产能

4)      确定设备需求的种类及数量

5)      确定产线的数量与产能对比

6)      工序人员设备配置

2、确定组织方式

根据生产工艺、事业计划等确定布局方式。考虑要素：生产工艺、各工序间关系、人员设备配置、配料方式、人车物流动线、将来发展规划。

3、平面布置方案拟定

在收集到所需的各类数据信息资料后，就开始关键的平面绘图布置。

4、方案评估与选定

请公司中高层、车间班组共同参与评审新方案规划的合理性，讨论内容包括：各功能区域位置规划，机台布局位置及方式，主通道规划，功能区内部规划等。在经过多次的讨论与调整后，根据讨论结果调整方案并确定最终方案。

5、 搬迁实施计划

任何项目的实施，都应该提前制定具体可操作的工作计划。在启动搬迁之前，新厂房的基础建设（地面、厂房各功能区改造、消防设施规划安装）、水、电、气管线架设安装、空调照明网络工程、通风排气管道系统、停车位等等，都事前与企业管理层及施工方进行多次的讨论并确定下来。然后再确定工厂设备、流水线、物料、半成品、成品、办公等的具体搬迁日期及先后顺序。

6、 实施规划方案

根据布局方案规划，按实施计划指导责任人进行现场布局调整。真正到了落地实施阶段，仍然会遇到各种各样的细节问题，这就需要我们全程跟进实施过程，到现场进行指导。每个车间、每个工序、每台设备的具体位置及方向都需要按规划布置严格执行。如果此时企业人员临时改变想法，私自改变了位置或方向，都有可能影响其它关联工序甚至全局。所以此阶段，顾问老师应在现场紧跟实施过程，确保按原计划执行。

7、 效果验证

最后，从各功能区占用面积、流程环节点、过程存量、生产前置时间、单间产品运送距离、生产周期等方面进行现状与新方案对比；

以上如果能帮您解惑，请及时采纳！祝您生活工作愉快！